برش بلوک سنگ
بلوک سنگ استخراج شده شکل قواره یا قله به واحدهای سنگبری حمل می شوند. در صورت نیاز برای قواره کردن سنگ از دستگاه تک لام که تیغ های فولادی با دندان ههای الماسی است استفاده می شود.
در بعضی از کارخانجات به جای تک لام از سایر دستگاه های برش نظیر سیم برش الماسه استفاده می شود. ویژگی هایی نظیر ابعاد محصول نهایی، جنس سنگ و سختی آن از جمله عواملی هستند که در انتخاب روش و دستگاه مورد نیاز موثر هستند . بعد از اینکه سنگ به وسیله دستگاه های یاد شده قواره شد آن را با دستگاه های برش می برند. ماشین آلات برش سنگ را به دو دسته نرم بر و سخت بر تقسیم می کنند.
-1-1-5 روش های برش
الف- برش با استفاده از اره
برش سنگ به وسیله اره، رایجترین روش در کارخانجات سنگبری است. اره های برش عمد ت ا در کارخان ه هایی با ظرفیت تولید بالا به کار می روند. در این روش بلوک سنگ بوسیله یک سری اره های موازی با تیغ ه های الماسی بریده می شود. اره های الماسه دارای تیغه ها و قدرت متفاوت هستند که معمولا چهل تا هشتاد تیغه دارند .
اره ها را به دو گروه نر مبر و سخ تبر تقسیم می کنند.
– اره نرم بر
دستگاه های اره نر م بر برای برش سنگ های آهکی به کار می روند. از مزایای این دستگاه، ضایعات برش نسبت ا کم و دقت برش مناسب است.
متداولترین این دستگاه ها دارای سه نوع اره الماسی به شرح زیر است:
– نوع اول که در آن بلوک بر روی واگنی ثابت می ماند و واحد تیغ هگیر پایین آورده م یشود.
– نوع دوم که در آن واحد تیغ هگیر در ارتفاع معینی ثابت می ماند و بلوک در راستای قائم بالا برده می شود.
– نوع سوم که در آن واحد تیغ هگیر در وضعیت قائم است و بلوک در راستای افقی حرکت می کند.
– اره سخ تبر
200 سانتی متر را برش دهند. ×350× اره های سخ تبر چند د هتا چند صد تیغه دارند و می توانند بلوک هایی به ابعاد 330
ب- برش یا قل هبر
قله برها انواع و ابعاد مختلف دارن د . در قله برها از تیغ ه های دایره شکل با سگمنت های الماسه استفاده می شود. در این روش بلوک سنگ مورد نظر توسط یک یا چند دیسک موازی به صورت همزمان برش می خورد و به شکل پلاک در م یآید. برش سنگ در این روش به صورت یک مرحله ای و یا چند مرحله ای انجام م ی گیرد. روش یک مرحل ه ای برای سن گ های نرم و نیمه سخت و روش چند مرحله ای برای برش سن گ های سخت به کار م یرود. نکته مهم آن است که حدود 20 % از قطر تیغه ها می تواند در عمق برش قرار گیرد لذا با افزایش ابعاد برش می بایست قطر دیس ک ها تا چند برابر افزایش یابد و به دلیل محدودیت این امر، این ماشین قله بر در تولیدات بالا راندمان زیادی ندارد.
در قله برهای مخصوص برش سنگ های نرم و نیمه سخت دیسک به صورت کامل به اندازه عرض پلاک مورد نی از و به طور یکباره وارد سنگ می شود که به این روش برش یک مرحل های گفته می شود.
روش سیستم برش چند مرحله ای عمد تا برای برش سنگ های گرانیت و سنگ های با درصد کوارتز بالا و سختی زیاد استفاده می شود. در این روش چندین دیسک عمودی که مراکزشان در یک امتداد است برش س نگ را چندین مرحله انجام می دهند . بدین ترتیب که در هر مرحله به اندازه فقط چند سانتی متر در سنگ نفوذ کرده و همزمان دیسک های هم مرکز که گاه تعدادشان به 30 تا 40 دیسک هم می رسد چند میل ی متر تا چند سانتی متر برش انجام داده و در عقب برگشتن هم این عمل تکرار شده و همین طور الی آخر تا در نهایت به عمق نهایی م یرسند.
فرق اساسی رو ش های برش یک مرحله ای و برش چند مرحله ای، نحوه حرکت دیسک ها پس از انجام هر مرحله برش است . در برش یک مرحل ه ای بعد از برش عمودی، دیسک به عقب برگشته و برای برش پلاک بعد ی آماده م ی شود ولی در روش برش چند مرحله ای پس از هر مرحله برش، برای برش بعدی دیسک ها ضمن حرکت به عقب حرکت انتقالی عمودی به سمت پایین نیز دارند .
همچنین در برش یک مرحله ای در صورتی که دستگاه تک دیسک باشد، انعطاف پذیری کامل برای تغییر ضخامت سنگ به اندازه دلخواه وجود دارد ولی در برش چن د مرحله ای ضخامت سنگ های برش خورده تنها م یتواند به اندازه فاصله بین دیس کهای عمودی باشد و هی چگونه تغییری در ضخامت سنگ نمی توان اعمال کرد.
عمق برش و تعداد ورق تولید شده به وسیله قله بر دارای محدودیت است به نحوی که حداکثر تا 120 سانتی متر ارتفاع را برش می دهد.
2 تا 3 متر بر دقیقه تامین شو د . از آب یا دیگر مواد خنک کننده برای / عمق برش باید طوری تنظیم شود که سرعت پیشروی 5 خنک نگه داشتن تیغ ه های الماسه باید استفاده شود. اگر آب کافی به کار برده نشود، زاید ههای برش به سرعت از محل برش شسته نخواهند شد . این یکی از دلایلی است که در زمان برش باعث فرسودگی و سایش بدنه فولادی در زیر مقطع اتصال سگمنت ها با بدنه می شود. بدون آب کافی همچنین بدنه بیش از حد داغ می شود که این امر باعث ایجاد شکاف و از بین رفتن زود هنگام سگمنت ها می شود. برای حداقل کردن ساییدگی تیغه الماسه باید یک حجم مناسب آب به کار برده شود . جریان آب برای خنک کردن تیغه اره باید بین 5 تا 10 لیتر در دقیقه باشد.
ملاحظات فنی و ایمنی برش بلو کهای سنگی
در هنگام استفاده از ماشین آلات سنگبری، رعایت نکات ایمنی به منظور جلوگیری از بروز حوادث و سوانح ناشی از کار، از جمله شرایط ایمنی دستگاه های آموزش صحیح نیروی انسانی، نقش تعیین کننده ای دارند.
آشنایی با مشکلات و عوامل سانح هساز در زیر به صورت مختصر آمده است.
– بلوک سنگ در هنگام برش باید وضعیت مطم ین و تثبیت شده ای داشته باش د . تثبیت مناسب بلوک سنگ در حفظ دقت کار تیغه اره و دستیابی به سطوح برش تمیز موثر است.
علاوه بر آن بلوک های برش خورده منبع خطر بزرگی برای اپراتور و ماشی نهای برش محسوب می شوند.
– دو روش برای جلوگیری از واژگونی و ریزش بلوک سنگ در حین برش، وجود دارد روش اول آن که بلوک به طور کامل برش داده نشود، بدین ترتیب می توان مطم ین بود که صفحات برش خورده سنگ سرپا باقی می مانند. در روش دوم بلو ک سنگ به طور کامل برش می خورد. بدین مفهوم که تیغه اره یا تیغه ار هها از قسمت زیرین بلوک وارد و از بالای آن خارج م یشوند.
برای جلوگیری از تماس سکوی ابزار برش با دستگاه در بین قسمت زیرین بلوک و سکوی دستگاه برش یک تکی ه گ اه قابل تعویض قرار م ی دهند. برای این منظور معمولا از تیر چوبی یا باریک ه های سنگ استفاده می شود. استفاده از چوب به جای سنگ به دلیل ایجاد ثبات بیشتر در مقابل جابه جایی بلوک، ارجحیت دارد.
تکیه گاه بلوک در اثر اره شدن مداوم ممکن است به مرور حالت ناپایدار پیدا کند و نیاز به تعویض داشته باشد . یکی از انواع تکیه گاه ها، گوه گذاری در زیر بلوک سنگ است. برای اجتناب از اره شدن مکرر گوه ها برای هر برش یک جفت گوه استفاده می شود.
برای جلوگیری از خطر سرنگونی ضخامت برش خورده و نگهداری آن ها در حالت قائ م در هنگام حمل، می توان صفحات برش را گچکاری کرد و یا آنها را محکم به یکدیگر بست.
زیرسازی مناسب بلوک سن گ بر روی سکوی دستگاه برش اهمیت ویژه ای دارد و باید با دقت کامل انجام گیرد، زیرا در اثر افتادن صفحات برش خورده به سمت خارج، خطرات جانبی برای اپراتور به همراه دارد و با واژگونی بلوک سنگ به طرف داخل و گیرکردن تیغ اره به ماشی نبرش صدمه می زند. یکی از متداول ترین رو شهای زیرسازی گچکاری است.
-2-5 برش طولی و عرضی سنگ
پس از برش بلوک، در مرحله برش طولی سنگ، پلاک های بزرگ را تحت عملیات برش طولی قرار داده و آن ها را به صورت پلاک هایی با پهنای یکسان در م یآورند.
در مرحله برش عرضی سنگ، پلا ک های ساب داده شده را به عرض مورد نظر مطابق با مشخصات محصول نهایی برش می دهند. روشهای برش عرضی متداول استفاده از دیسک های برش موازی با هم و روش تک دیسک است که روش اول ظرافت و دقت بیشتری دارد در صورت یکه روش ت کدیسک ظرفیت تولید بالاتری دارد.
در مرحله برش طولی و عرضی سنگ باید نکات فنی زیر مورد توجه قرار گیرند:
سرعت پیشروی دیس ک های برش ب ه عواملی نظی ر سرعت چرخش دیسک حول محور مرکزی خود، سختی سنگ و نوع سگمنت های دیسک بستگی دارد که باید با توجه به این عوامل سرعت بهینه تعیین شود.
در هنگام بر ش ، پلاک ها باید کام لا ثابت و کوچک ترین حرکتی ندا ش ته باشند . بکارگیری سیستم خن ک کننده که معمو لا آب است. علاوه بر خنک کردن دیسک ها، از پراکنده شدن گرد و غبار نیز جلوگیری می کند. دو طرف قطعات برش خورده باید کاملا مستقیم و با یکدیگر موازی باشند. سطوح بالایی و پایینی قطعات برش خورده باید کاملا تخت، یکنواخت و موازی با یکدیگر باشند.
-3-5 جهت برش سنگ
جهت برش بر روی مقاومت، هوازدگی، نحوه فرسوده شدن و زیبایی و ظاهر محصول تولید شده تاثیر بسزایی دارد . جهت یافتگی کانی ها، پرشدگی های ثانویه، صفحات ناهمسانی، توزیع کان ی های فرعی و نوع مصرف از مواردی هستند که در تعیین جهت برش باید مدنظر قرار گیرند.
بلوک های مرمر را می توان در جهت موازی یا عمود بر صفحات لایه بندی برش دا د . با استفاده از جهت برش و الگوی چیدمان می توان از یک نوع سنگ، نماهای متفاوتی را تولید کرد.
با توجه به اینکه مرمرها این ویژگ یها را بیش تر نمایش می دهند الگوهای متداول چیدمان سنگ مرمر در زیر ارایه م یشود.
نصب سنگ مرمر با سایر سنگ ها متفاوت است و الگوهای مشخصی برای نصب آن وجود دارد . جهت برش در این سن گ ها با توجه به الگوهای نصب انتخاب م یشود.
-1-3-5 الگوی پهلو به پهلو
پلاک های بریده شده از یک بلوک را پهلو به پهلو در کنار یکدیگر قرار داده و یک الگوی تکرار ی را در منظر افقی ایجاد می کنند
ساب، صیقل و پرداخت سنگ
مرحله ساب و صیقل اولیه سنگ
پس از برش سنگ به صورت پلاک و نوار، مرحله ساب و صیقل شروع می شود. البته لازم به توضیح است که در بعضی خطوط تولید، مراحل ساب و صیقل و تبدیل پلاک به نوار، معکوس عمل می شود. یعنی اگر ک ا رخانه ای به دستگاه پلاک ساب مجهز باشد، اول پلاک ساییده و صیقل م یشود بعد به ابعاد مورد سفارش بریده می شود.
-1-1-6 ساب نواری پیوسته
ساب نواری برای ساییدن و یکسان سازی ضخامت قطعات نیمه تمام قبل از برش عرضی است.
دستگاه ساب نواری باید داری خصوصیات زیر باشد:
– راندمان بالا و کیفیت صیقل مناسب؛
– امکان تغییر عرض آسان، سریع و انعطا فپذیری زیاد؛
– عمر مفید بالا؛
– سادگی و ایمنی بالا.
-2-1-6 عوامل موثر در کیفیت ساب با دستگاه ساب نواری پیوسته
– مقدار و چگونگی توزیع فشار باد؛
– سرعت عرضی و چرخشی به مقداری که لقمه بتواند با سنگ تماس پیدا کند و اثر سایندگی خود را بر روی سنگ کامل کند.
– سرعت طولی نوار؛
– تراز بودن سنگ و صفحه نوار؛
– تاب نداشتن صفحه ها؛
– کیفیت لقمه ها؛
– مقدار آبی که به لقم هها می رسد.
-3-1-6 لقمه های ساب
لقمه های ساب را به دو شیوه تقسیم بندی می کنند. یکی برحسب نوع ملات به کار رفته و دیگری بر حسب نوع مصرف لقمه برای سنگ های مختلف است.
الف- تقسیم بندی بر حسب نوع ملات
ملات منیزی- ملات منیزی به دلیل خاصیت سرامیکی و دیرگدازی متداولترین عامل چسباننده در لقم ههای ساب سنگ است
ملات رزینی – ملات رزینی در ساب ا سیدی و مراحل پایانی پرداخت سن گ ها به کار می رود و محصول نهایی از کیفیت بسیار مطلوبی برخوردار است.
ب- تقسیم بندی بر حسب نوع سنگ
لقمه های ساب سنگ را بر حسب نوع سنگ پرداخت شونده به دو گروه سخت ساب و نرم ساب دسته بندی می کنند. سنگ های سخت (گرانیت ها) به علت سختی بالا باید به صورت تدریجی و در چند مرحله ساب داده شوند تا بر سطح سنگ فشار زیاد و اضافی وارد نشده و خط و خشی بر روی آن ایجاد نشود.
لقمه های سخت ساب (گرانیت ها) نسبت به انواع نرم ساب سطح مقطع کوچکتری دارند و در هنگام ساب باید آب بی ش تری در سطح تماس سنگ و لقمه استفاده شود تا اصطلاحا سنگ نسوزد. بنابراین شکل لقم ههای سخ تساب باید به گون های باشد که آب به راحتی در محل تماس لقمه ها و سنگ جاری شود ولی در لقمه های نرم ساب آب ک م تری نسبت به لقمه های سخت ساب مورد نیاز است.
ج- نوع دانه های ساینده و روش شمار هبندی لقمه ها
متداول ترین ذرات سایند ه ها اکسید آلومینیوم (به صورت طبیعی یا مصنوعی ) و کاربید سیلسیوم هستند در مواردی از کروندوم نیز استفاده می شود.
لقمه های ساب سنگ را براساس اندازه ذرات بر حسب عدد مش شمار هبندی می کنند.
ترتیب شماره بندی لقمه های ساب سنگ گرانیت به صورت زیر است (شماره بر حسب عدد مش است):
1200 و شماره آخر که لقم ه -1000 -800 -600 -400 -320 -280 -220 -180 -120 -80 -60 -46 -36 -24 -20 -16 لوکس یا اسیدی است.
از شماره بندی لقمه های یاد شده برای سن گهای نرم به شرح زیر استفاده م یشود:
؛ مرحله 1- استفاده از لقمه شماره 36 یا شماره 46
؛ مرحله 2- استفاده از لقمه شماره 80 یا شماره 100
؛ مرحله 3- استفاده از لقمه شماره 220
؛ مرحله 4- استفاده از لقمه شماره 400
مرحله 5- برای ساب های با کیفیت بالا از لقمه شماره 600 استفاده می شود.
و در نهایت لقمه اسیدی که مرحله پایانی پرداخت سطح سن گهای نرم است.
-2-6 مرحله پرداخت نهایی سنگ
-1-2-6 لبه زنی
پس از صیق ل دادن و کالیبر ه کردن سنگ، باید لبه های آن را پرداخت کرد تا این مرحله سنگ صیقل خورده و کالیبره شده ولی هنوز لبه های آن پرداخت نگردیده است. بدین منظور لبه های سنگ را به وسیله دو سیستم چرخ سنباده پرداخت م یکنند. برای پرداخت و لبه زنی مناسب، از دستگاه های لبه زنی برای تولید لب ههای گرد و نیم هگرد و بر شهای اریب استفاده م یشود.
تیشه زنی
یکی از رو ش های پرداخت، تیش ه زنی سطح سنگ است که این نوع پرداخت عمدت ا در سن گ های کف کاربرد دارد تیشه زنی به روش دستی یا با استفاده از چک شهای هوایی فشرده انجام می شود.
-3-2-6 ماسه زنی
عملیات ماسه زنی با استفاده از جریان پر فشار آب و ماسه بر سطح ورق سنگ انج ام می شود. ماشین ماس ه زنی از یک میز غلتان تشکیل می شود که ورق سنگ بر روی آن حرکت می کند. در زیر ورق سنگ، فشانه ماس ه پاش قرار دارد که مخلوط ساینده را به سطح سنگ می پاشد و با سرعتی قابل تنظیم حرکت می کند. حرکت عرضی فشانه و ح رکت طولی ورق سنگ با یکدیگر هماهنگ می شوند تا عملیات پرداخت تمام سطح سنگ را در بر گیرد.
-4-2-6 شیار زنی
سنگ ها را به سه منظور شیارزنی می کنند:
زیبایی، بعضی از سنگ ها بعد از ایجاد شیارهایی روی سطح آنها زیبایی خاصی به خود می گیرند.
جلوگیری از لغزندگی، از طریق زبر کردن سطح سنگ به خصوص برای سنگ پل ه آن را شیارزنی می کنند.
شیار می دهند تا موقع نصب از چسبندگی بهتری برخوردار باشد. X برای چسبندگی بهتر، معمولا پشت سنگ را به شکل
-5-2-6 پرداخت با پودرهای مخصوص
این روش پرداخت معمولا همراه با روش هایی مانند ساب و صیقل با دستگاه ساب نواری به صورت ترکیبی به کار می رود. اگر پودری که استفاده می شود رنگی باشد، پودر علاوه بر ساب و صیقل، رنگ سنگ را نیز تغییر می دهد. به منظور رنگ کردن سنگ همراه با پرداخت، تا 20 % وزن پودر پرداخت را رنگ تشکیل می دهد.
استفاده از رزین و واکس
واکس ها ترکیبی از پارافین، موم و بعضی افزودنی های مصنوعی هستند که برای براق نگهداشتن و جلوگیری از لکه دار شدن سنگ به کار م یروند. از واکس ها نباید برای سن گهایی با سطح مات استفاده کرد.
-3-6 مرحله شستشو
به منظور زدودن گرد وغبار و روغن ماشی نآلات فرآوری، سنگ را شستشو می دهند.
-4-6 کارهای ویژه در پرداخت سنگ
با توجه به ماهیت هنری و معماری سنگ های تز یینی و نم ا ، کارهای متفاوتی تحت عنوان ویژه به شرح زیر بر روی آن ها انجام می گیرد:
– کارهای ویژه بر روی قطعات نازک سنگ؛
– کارهای ویژه بر روی ورق های ضخیم سنگ؛
– کارهای ویژه بر روی قطعاتی با سطح استوانه ای؛
– کارهای ویژه برای ایجاد پروفیل های گوناگون سنگی.
-1-4-6 کارهای ویژه بر روی قطعات نازک سنگ
کارهای ویژه ای به شرح زیر بر روی سن گهایی که ضخامت آنها کم تر از 5 سانتی متر است، به شرح زیر انجام م یگیرد:
– پرداخت مختلط؛
– پرداخت سطحی کناره ها به صورت مستقیم، اریب، گرد یا نیمه گرد؛
– انجام برش های اریب، خمیده، منحنی یا گرد؛
– کارهای مربوط به رو شهای گوناگون نصب سنگ؛ شامل:
– حفر سوراخ های مهار در دو طرف؛
– حفر سوراخ های مهار در طرف پرداخت نشده؛
– ایجاد شکاف؛
– ایجاد شیار.
تکنولوژی مورد استفاده برای انجام کارهای ویژه بسیار متنوع است وغیر از ماشین های متداول در چرخه تولید معمولی، از ماشین هایی نظیر فرز بازویی، فرز درواز های، ساب دستی، ساب نواری و ماشین پرداخت با شعله نیز استفاده م یشود.
کارهای ویژه بر روی ورق های ضخیم سنگ
ضخامت ورق های ضخیم سنگ، از 8 سانتی متر بیش تر است و معمولا کار بر روی این ور ق ها، با ماشی ن های معمولی متداول در چرخه تولید قابل انجام است. گاهی اوقات برای انجام بر شهای منحنی از ماشی نهای ویژه مجهز به سیم الماسه استفاده م یشود.
-3-4-6 کارهای ویژه بر روی قطعاتی با سطح استوان های این قطعات شامل فرآورد ههایی مانند اجسام استوان های توپر و توخالی، قطعات مخروطی یا مخروطی ناقص و نظایر آنها است.
-4-4-6 کارهای ویژه برای ایجاد پروفی لهای گوناگون سنگی
برای ایجاد پروفی ل ها و ترا ش های ویژه، از ماشین های معمولی چرخه تولید که به تجهیزات کپی تراشی مجهز شده اند استفاده می توان (CAD, CAM) می شود. در سال های اخیر با استفاده از ماشی نهای مجهز به تکنولوژی ساخت و طراحی به کمک کامپیوتر پروفیل های طراحی شده را به سهولت اجرا کرد.
بهبود کیفیت سنگ های تزیینی و نما
عوامل موثر در بهبود کیفیت سن گهای تزیینی و نما
در کاربرد سن گ های تز یینی و نما مشکلاتی نظیر گونیا نبودن، ناهمخوانی ضخامت و عدم یکنواختی ابعاد پلاک ها وجود دارد که باید با افزایش دقت ماشی نآلات و نیروی انسانی مرتفع شود.
– سنگ خام؛
– ماشین آلات و تجهیزات معدنی و سن گبری؛
– نحوه استخراج، برش، ساب و صیقل سنگ؛
– عامل انسانی؛
– دقت در انتخاب و نصب سنگ؛
– کنترل کیفیت.
-2-7 روش های بهبود کیفیت سنگ
-1-2-7 رنگ آمیزی سنگ
روش های مختلفی برای رنگ آمیزی سنگ ها وج ود دارد . در مورد بعضی از سنگ ها، به ویژه سنگ های سیاه، سبز و قرمز می توان از واکس های رنگی موجود در بازار استفاده کرد اما رنگ حاصل از این روش دا یمی نیست و در اغلب موارد باید به طور مرتب واکس را تجدید کر د . روش دیگر رن گ آمیزی سنگ، بتون ه کاری با بتون ه های رنگ ی است . بدین ترتیب که به هنگام بتون ه کاری، از بتون ه ای با رنگ مشخص استفاده می کنند و بعد از ساب و صیقل، رنگ بتونه با سنگ ترکیب رنگی ایجاد م یکند.
در مرحله ساب و صیقل نیز می توان از پودرهای رنگی استفاده کرد که تا حدودی می توانند رنگ سنگ را تغییر دهند . در این روش اگر پودری که استفاده می شود رنگ به خصوصی داشته باشد، علاوه بر ساب و صیقل، رنگ سنگ را نیز عوض می کند.
در روش های جدید رن گ آمیزی سنگ را تحت فشار قرار می دهند تا رنگ در داخل بافت سنگ نفوذ کند و بدین ترتیب سنگ رنگ جالبی به خود می گیرد که بسیار طبیعی نیز به نظر می رسد. برای رنگ آمیزی سنگ از حوضچ ه های رنگ نیز استفاده م ی کنند، بدین ترتیب که سنگ را به مدت زیادی داخل این حوضچ ههای رنگ قرار می دهند تا رنگ را به خود بگیرد.
-2-2-7 بتونه کاری
بتونه کاری معمولا روی سنگ تراورتن انجام می شود و سن گهای دیگر را به ندرت بتونه کاری می کنند. بتونه کاری تراورتن به سلیقه، جلوه مورد نظر و کاربرد سنگ بستگی دارد.
مواد مورد استفاده در بتونه کاری تراورتن، شامل سیمان هیدورلیکی، اپوکسی و رزی نها هستند.
-3-2-7 تقویت کننده ها
برای تقویت سنگ و جلوگیری از شکسته شدن سنگ در هنگام فرآوری و بعد از نصب، از تقویت کننده ها استفاده م ی شود . تقویت کننده ها معمولا عملکرد خوبی دارند و به کمک آ نها می توان سنگ هایی را که فرآوری آ نها هزینه بالایی دارد، به چرخه تولید وارد کرد . با استفاده از چس ب های تقویت کننده و با در نظر گرفتن نوع سنگ، میزان تر ک ها و شیارهای آن م یتوان سنگ را تقویت، خلل و فر ج و شیارهای آن را پر کرد و از باز شدن ترک ها و شیارهای طبیعی سنگ به هنگام فرآوری در زمان نصب و استفاده از سنگ جلوگیری کرد.
نوعی از این چسب ها دو جزیی هست ند و بر پایه رزین های اپوکسی طراحی و ساخته شد ه اند در صورت استفاده از رنگ در این چسب ها، رنگ شیارهای پرشده تحت تاثیر رنگ چسب قرار م یگیرند.
-4-2-7 پوشش ها
پوشش ها معمولا از انواع اکریلیک، اورتان، یورت ن ها (نوعی فوم )، اپوکسی، روغن های جلا و لا کها هستند و برای پوشش سنگ کف به کار م یروند و سنگ را در برابر سایش مقاوم می کنند.

هر عملیات اکتشاف(اکتشاف در معنای عام) از دو مرحله اساسی تشکیل شده است، که این مراحل عبارتند از:
الف) پیجویی ب) اکتشاف

الف) پیجویی (کسب اطلاعلت مقدماتی)

اولین مرحله از مراحل اکتشاف مرحله پیجوی است که در صورت رضایت بخش بودن نتایج حاصل، آغاز عمر یک معدن خواهد بود.هدف اصلی پیجویی جستجو وتعیین محل یک آنومالی،یعنی یک ناهنجاری زمین شناسی با مختصات یک کانسار کانی میباشد.
اخذ تصمیم در مورد نوع کانی و محلی که باید در آن پیجویی صورت گیرد ،بخشی از برنامه کلی پیجویی و اکتشاف است و به عوامل گوناگونی از قبیل شرایط بازار، قیمت و میزان عرضه و تقاضا ، کالاهای جایگزین و قابل رقابت، تولید و رشد،شرایط جغرافیایی و زمین شناسی مستعد و جو سیاسی و تجاری مناسب بستگی دارد.

از آنجا که اغلب کانسارها امروزه در سطح زمین و در معرض دید نیستند روشهای جستجوی مستقیم بایستی با روشهای غیر مستقیم تکمیل شوند.
روشهای مستقیم مانند آزمایشات فیزیکی و مشاهده ای، مطالعات زمین شناسی ونقشه برداری، نمونه برداری در پیجویی کانسارهای غیر فلزی و زغالسنگ که اغلب دارای رخنمون هستند یا در زیر روباره های کم عمق واقعند، موفق میباشند ولی برای کانسارهای فلزی بکار گیری روشهای غیرمستقیم مانند روشهای ژئوفیزیکی،ژئوشیمیایی و گیاه شناسی زمین تقریبا همیشه اجتناب ناپذیر است.

الف-1) پیجویی زمین شناسی:
پیجویی زمین شناسی، بکار گیری علم پیدایش و تشکیل کانسار کانی،نقشه برداری ساختمانیو تجزیه و تحلیلهای کانی شناسی و سنگ شناسی در کشف، تشخیص و ارزیابی پیگردهای کانی است.
کاربرد زمین شناسی برای جستجوی کانی شامل بررسی ویژگیهای زایشی منطقه هدف، جمع آوری داده های بدست آمده در جریان هر یک از مراحل پیجویی و اکتشاف( نقشه برداری، مطالعات دگر سانی و زون بندی،پیمایش گمانه ها و مغزه ها،…) تفسیر داده های زمین شناسی جمع آوری شده، یکپارچه و هم سنخ کردن کلیه اطلاعات دیگر جهت هدایت جستجوی کانسار و ارزیابی آن میباشد.

الف-2) پیجویی ژئوفیزیکی و ژئوشیمیایی:

پیجویی ژئوفیزیکی :
در میان روشهای پیجوی غیر مستقیم روش یا روشهای ژئوفیزیکی در راس قرار دارند.
در پیجوییهای ژئوفیزیکی، تغییراتی را در شرایط زمین شناسی که ممکن است ناشی از وجود کانسارهای کانی اقتصادی باشد، از فاصله ای مشخص کشف می کنند. با استفاده از ابزارهای بسیار حساس تغییرات خواص فیزیکی زمین ( ناهنجاریها ) انداره گیری می شوند. این ناهنجاریها میتواند ناشی از وجود یک کانسار کانسنگ باشند یا نباشند ، ولی تشخیص این امر پیچیده و مشکل است.
دامنه نفوذ روشهای ژئوفیزیکی هوابرد تقریبا نامحدود است ولی نفوذ آنها در زمین بندرت از 90 متر فراتر می رود.
کاربرد ژئوفیزیک جهت پیجویی و اکتشاف در آغاز در صنایع نفت و گاز طبیعی شروع شد و بیشترین میزان موفقیت را تا کنون در این زمینه کسب کرده است. از طریق ژئوفیزیک همچنین میتوان اطلاعات با ارزشی برای تهیه ی نقشه های زمین شناسی،که موقعیت فضایی کانسار (عمق، شکل،…) یا شکلهای زمین ساختی(چینها،گسلها،…) را بیان میکند، بدست آورد.
هر روش جهت اندازه گیری خاصیت یا مشخصه خاصی است که برای کانیهای مختلف متفاوت است در نتیجه میتوان گفت برای هر کانی یا کانسار خاص از روشهای ژئوفیزیکی خاصی میتوان استفاده کرد. این روشها عبارتنداز:

روش گرانی، مغناطیسی، لرزه ای،الکتریکی، الکترومغناطیسی ، مقاومت ویژه ، قطبش القایی ، رایواکتویته،…
هر یک از این بطور مفصل در درس ژئوفیزیک اکتشافی بررسی میشوند.

پیجویی ژئوشیمیایی :
ژئوشیمی در مقایسه با ژئوفیزیک جدیدتر است. پیجویی ژئوشیمیایی تغییرات جزئی را که ناشی ار وجود ماده معدنی(معمولا فلزی ) در نزدیکی محل پیجویی است گشف میکند، این تغییرات در ترکیب شیمیایی نمونه های گرفته شده از آب ، هوا ،خاک و گیاهان اندازه گیری میشود. باید دانست که کشف اولیه ماده معدنی با استفاده از روش ژئوشیمی فقط مقدمه و نقطه شروعی برای کشف مستقیم از طریق پیجویی زمین شناسی و یا پیجویی ژئوفیزیکی خواهد بود.
ژئوشیمی اغلب در جاهاییکه زمین شناسی و ژئوفیزیک نسبتا کارایی نداشته باشند، کاراتر است. بطور کلی ژئوشیمی برای یافتن زغالسنگ، کانیهای غیر فلزی، بوکسیت، سنگهای قیمتی یا کانسنگهای آهن، منگنز ، کرومیت و تیتان مورد استفاده قرار نمیگیرند.

دانشجویان مهندسی اکتشاف معدن با این درس بطور تخصصی آشنا خواهند شد.

ب) اکتشاف:

اگر هدف پیجویی تعیین محل ناهنجاریهای مربوط به کانسار کانی باشد، هدف اکتشاف تعیین حدود وارزیابی آنهاست.در اکتشاف، شکل هندسی، گستره و ارزش یک کانسار را با استفاده از تکنیک هایی مشابه پیجویی ولی با دقتی بیشتر تعیین می کند .در اکتشاف به عنوان مرحله ی دوم در عمر یک معدن ، فرایند جستجو در جریان و از طریق فازهای تاکتیکی ارزیابی و بررسی تفضیلی ادامه می یابد .
تفاوتهای بارزی میان پیجویی و اکتشاف وجود دارد که عبارتند از :
· محل (عملیات ) : در مرحله ی اکتشاف منطقه ی مورد بررسی از نظر وسعت کاهش می یابد و مطلوبیت افزایش پیدا می کند ، محل عملیات ازهوا به سطح زمین و زیر زمین منطقل می گردد . ژئوفیزیک سطحی جایگزین ژئوفیزیک هوابردی می شود ، کارهای زمین شناسی به نحو فزاینده ای به زیر سطح زمین سوق داده شده و تکنیک های اکتشافی زیر سطحی بیشتر به کار گرفته می شوند .
· نمونه های فیزیکی : روشهای مستقیم که شواهد فیزیکی عینی ارئه می نمایند ، جای خود را به روشهای غیر مستقیم اکتشافی می دهند . از آنجا که امروزه بیشتر مواد معدنی در دل زمین پنهان هستند ، برای به دست آوردن نمونه های واقعی از کانی بایستی روشهای حفر زیر زمینی به کار گرفته شوند . معمول ترین این روشها که امروزه مورد استفاده قرار می گیرند ، حفاری است .
· اطلاعات (داده ها) : به منظور کاهش ریسک در جریان مرحله اکتشاف ، اطلاعات اساسی بیشتری درمورد کانسار هدف ، مورد نیاز می باشد .
به طور کلی مراحل پیشرفت در اکتشافات عبارتند از : 1) نواحی مطلوب تعیین شده به روش پیجویی از طریق تکنیک های اکتشافی به طور کامل مشخص می شوند . 2) نمونه برداری هم به صورت بخشی و هم در کل منطقه ی مشخص شده در مرحله ی قبل و به بیانی کانسار کانی صورت می پذیرد و نمونه ها تجزیه می شود . 3) اطلاعات حاصل از نمونه ها جهت انجام براورد تناژ و عیار به کار گرفته می شوند و با استفاده از تناژ و عیار براورد شده می توان درآمد حاصل را محاسبه کرد و مقدمات لازم برای انجام مطالعات امکان سنجی معدنکاری را فراهم نمود